La qualità non è semplicemente una caratteristica del prodotto stampato, ma un obiettivo aziendale che abbraccia metodologia, formazione del personale e capacità di competere efficacemente sul mercato. Pertanto, comprendere e gestire le cause della difettosità in stampa è indispensabile per ogni operatore del settore.
Le manifestazioni della difettosità in stampa possono essere varie e si riscontrano in ogni fase della produzione, dalla pre-stampa al finishing. Uno dei difetti più comuni è il fuori registro, ovvero lo scostamento tra i diversi colori di un’immagine. Sebbene lievi scostamenti, nell’ordine di 40-45 micron, possano essere visivamente non evidenti, differenze superiori a 100 micron (pari a 0,10 mm) sono considerate non accettabili e chiaramente percepibili dall’occhio umano a 30 cm di distanza. La precisione del registro è cruciale non solo per le illustrazioni ma anche per elementi testuali sottili, che risentono maggiormente di tali scostamenti.
A questo si aggiungono fenomeni come lo slur (sbaveggio, strisciamento) e il doppieggio, che si manifestano come deformazioni o sdoppiamenti dei grafismi e dei punti retinati, alterando la nitidezza e la resa tonale dell’immagine. L’Ink Trapping, che indica la capacità di un inchiostro di accettare la sovrapposizione di un altro, è un altro parametro fondamentale che, se non ottimale (con valori minimi attesi superiori all’80%), può portare a disuniformità e deficienze cromatiche nelle sovrapposizioni.
L’aumento del valore tonale, o dot gain, è una variazione della superficie del punto retinato che avviene durante il processo di stampa e deve essere mantenuto entro tolleranze definite dalle norme per non compromettere la qualità visiva. Non meno importanti sono i difetti fisici come sporchi, macchie, grinze, o delaminazioni della carta, che possono compromettere l’integrità del prodotto.
Difettosità in stampa: l’origine in prestampa
Le radici di questa difettosità in stampa sono molteplici e spesso interconnesse, rendendo la diagnosi e la risoluzione dei problemi una sfida complessa. A livello di pre-stampa, la non conformità dei file digitali rappresenta una causa significativa: risoluzioni insufficienti per immagini a colori (sotto i 300 ppi) o al tratto (sotto i 1000 ppi), l’omissione di abbondanze di almeno 1,5 mm per lato, l’uso di font non idonei o non incorporati, o la presenza di oggetti inutili nei file, possono generare problemi in fase di riproduzione. Un’altra causa risiede nelle prove colore non contrattuali o non fedeli alle condizioni di stampa finali, che possono ingannare il committente sulla qualità attesa.
Per quanto riguarda i materiali, la carta gioca un ruolo cruciale: la sua planarità, il contenuto di umidità e le sue caratteristiche superficiali influenzano il registro e la macchinabilità, potendo causare ondulazioni, stiramenti o grinze. Gli inchiostri, se non adeguatamente formulati o con proprietà di tiro e viscosità non ottimali, possono contribuire a difetti come spolvero, controstampa o un equilibrio instabile con la soluzione di bagnatura.
Come influiscono le attrezzature
Dal punto di vista delle attrezzature, una regolazione meccanica non accurata, l’usura di rulli e caucciù, o problemi nel sistema di trasferimento dei fogli, sono fattori che generano slur e doppieggio. Le condizioni ambientali, come temperatura e umidità dell’aria, se non mantenute entro i valori raccomandati dal produttore della macchina, possono influenzare negativamente la qualità nel tempo.
Per contrastare la difettosità in stampa e garantire risultati prevedibili e ripetibili, l’industria grafica si affida a strategie rigorose basate sulla standardizzazione e sul controllo di processo. L’adozione delle norme ISO, in particolare la serie ISO 12647, fornisce un riferimento fondamentale per la gestione della qualità, definendo parametri e tolleranze per le diverse fasi di stampa. È essenziale che gli strumenti di misura siano sempre calibrati, e che vengano eseguiti controlli regolari sul sistema di stampa, noti come “check-up” o “caratterizzazione”.
Questa fase permette di definire le caratteristiche di resa qualitativa della macchina e di generare profili colore ICC affidabili, indispensabili per una corretta gestione del colore.
Le prove colore contrattuali, che devono simulare fedelmente il risultato finale e includere scale di controllo misurabili, sono il riferimento per lo stampatore e vincolano le parti sul risultato da ottenere. Infine, una comunicazione chiara e continua tra tutti gli attori della filiera, dal progettista grafico allo stampatore e al legatore, è un pilastro per prevenire e risolvere la difettosità in stampa, permettendo di condividere le specifiche, le attese e le eventuali deviazioni dal processo.
Solo così è possibile raggiungere un’eccellenza qualitativa che garantisca la coerenza tra l’idea progettuale e il prodotto finito, minimizzando contestazioni e inefficienze.
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